Hasta hace muy pocos años (y aún ahora) la acotación con sus tolerancias era uno de los trabajos "maría" en una Oficina Técnica (OT). Lo realizaba un "Delineante de 2ª".
El concepto
que utilizaba era la tradición y "que no fuera por él si el producto
fallaba".
No se ponían
tolerancias –remitiendo a las generales- o se ponían demasiado estrechas; todas
las cotas tenían la misma importancia. "Hay que hacer todo como dice la
OficinaTécnica”. En consecuencia Calidad, que verificaba todo lo que se
recibía en lugar de llegar a acuerdos con los proveedores, hubiera necesitado medir cientos de cotas lo que desde luego no podía
hacer.
Si las
máquinas de que disponía la empresa o el proveedor no eran suficientemente
precisas para realizar los planos como estaban acotados, era "un problema
de fábrica o de Compras, “...si no saben trabajar…". Los datos de
OficinaTécnica eran sagrados e inmutables, aunque fueran disparatados. En
consecuencia, Calidad se veía obligada a elaborar "fichas pirata" en
las que, en modo instintivo con mayor o menor acierto y basándose en su
experiencia, colocaba las cotas a controlar y las tolerancias posibles. Con el
paso del tiempo y después de algunas modificaciones asimismo "Piratas", los productos llegaban a funcionar. Al cabo de algunos años la
situación llegaba a ser ridícula y la Dirección ordenaba crear un equipo de trabajo "ad hoc" que, durante
varios meses (e incluso años) se dedicaba a la “eficiente” labor de "poner
el plano como la pieza".
En los años 80
se publican la normas ISO 8015, ANSI Y14.5M y otras que para la acotación de planos introducía el
“principio de independencia”, la “exigencia del envolvente” y “las
referencias”: A medida que las exigencias de calidad, fiabilidad y
productividad aumentaban, algunos empezaron a plantearse la utilidad de acotar
en modo distinto y con diferente nivel de exigencia en tolerancias las diversas
cotas de un plano. Algunos "insensatos" llegaron a pensar que era
absurdo colocar tolerancias no realizables por las máquinas de la empresa o
incluso por máquinas existentes en el mercado.
Posteriormente,
llega el concepto de “Acotación Funcional”. Las cotas y tolerancias que había
que asegurar y controlar eran aquellas de las cuales dependía el funcionamiento
de la pieza. Para las demás (cotas de forma) se remitía a las tolerancias
generales y bastaba una inspección somera que evitara los desastres.
Poco a poco se
fue llegando al doloroso convencimiento de que la mayoría de los planos
correspondían a piezas irrealizables. Una pieza irrealizable es la felicidad de
un constructor de matrices o moldes. Tiene casi la garantía de que, debido a las modificaciones que serán necesarias, podrá
conseguir precios fuera del presupuesto o se aceptarán precios más altos de los
que corresponderían a una pieza realizable.
Hace algunos años, con la
aparición de la herramienta de calidad 6-Sigma, las Direcciones de las
Fábricas, para aumentar la robustez y fiabilidad de los productos, empezaron a
pedir que el índice de capacidad de proceso Cpk fuera mayor de 1,33 en todas
las piezas a montar en aquellas (fig 6). Ello implicaba que el número de piezas
defectuosas no podía ser más de dos de cada 1000 fabricadas. Los directores
crearon grupos de trabajo para comprobar que ésta condición se cumpliera en la
fábrica y los proveedores. La espeluznante conclusión de los planes de
inspección que se pusieron en marcha fue que casi todas las piezas tenían un
Cpk < 0,6 es decir; más de siete piezas de cada 1000 eran defectuosas.
Recordemos que una precisión Seis-Sigma
significaría que solo 7 piezas de cada millón
serían defectuosas. Después de algunas “batallas” para determinar quién era el
culpable de una fabricación con tantos defectos, alguien puso sobre la mesa el
hecho de que la compañía estaba fabricando y vendiendo sus productos desde
hacía años sin problemas ni reclamaciones del mercado. La conclusión fue que el
Cpk era menor de 0,6 de acuerdo con los
planos pero quizás (nadie lo sabía) el Cpk era mayor de 1,33 de acuerdo con las tolerancias a las que
las piezas debían ajustarse y que nadie conocía.
Resumiendo,
existen tres tipos de cotas.
· Aquellas de las cuales depende el buen funcionamiento de la
pieza. Se acotan con tolerancias explicitas y realizables y DEBEN SER
CONTROLADAS EN LA PIEZA. El nivel de AQL y si por atributos o variables lo
determinará Calidad.
· Las cotas de forma, que deben responder a las tolerancias
generales.
· Las cotas “criticas”. Son aquellas que indican sobre el plano algunas
empresas cuando no respetar las tolerancias podría llevar a defectos
“críticos” o “mayores” del producto. “CRÍTICAS” NO SE REFIERE A “MUY ESTRECHAS”
SINO A LA NECESIDAD DE RESPETARLAS Y COMPROBARLAS.
Después de
veinticinco años, las cosas no han cambiado mucho porque este sistema:
§
Obliga al proyectista a analizar las funciones de una pieza.
§
Obliga al proyectista a determinar cuales son las cotas
funcionales.
§
Obliga al proyectista a consultar con Industrialización y/o
Compras si las tolerancias que recomienda se pueden conseguir a un costo
razonable.
§ Industrialización y proveedores, una vez han aceptado que
eso es posible, deben construir la pieza correctamente.
§ Calidad pierde el status que había conseguido gracias a su papel de
"mediador y gurú de las tolerancias".
§ Exige la colaboración de todos los implicados en el diseño
de la pieza.
§ Puede retrasar ¡horror! la entrega de los planos a los demás
departamentos. Ya sabemos que cuando los planos salen de Oficina Técnica todo el mundo
respira aliviado con la sensación de que el proyecto está terminado.
Teniendo en
cuenta que en nuestro mundo occidental se aprecia mucho resolver problemas y nada
evitarlos, ¡cuánto más cómoda era la situación en que todos hacían lo que
querían!. Los que salían perdiendo eran, el cliente porque los productos, al
menos al principio, no eran de la calidad necesaria, y los accionistas porque
los costos, sobre todo de matrices y moldes, eran superiores y los plazos de la
innovación se alargaban. ¡Pero a quien le importaba!. Un ejemplo paradigmático
del anterior enfoque fue la fabricación en España en los años 70 del siglo pasado de los modelos de automóvil
AUSTIN, cuyo fracaso algunos aun recordamos.
Por estos
motivos las empresas deberían montar seminarios de Acotación Funcional y
utilización de la ISO 8015. Acotar correctamente es un elemento de
competitividad que en ningún modo podemos obviar.
El
aprovechamiento correcto de estos conocimientos da una ventaja con respecto a
los competidores. En modo egoísta contribuye a afianzar nuestro puesto de
trabajo.
Sólo dos palabras sobre los diseñadores industriales. Personalmente soy un admirador suyo. Estoy convencido de que los proyectista y los directores de proyecto necesitan su trabajo en casi cualquier innovación. Hay que tener cuidado con su tendencia a construir las formas más hermosas artesanalmente y fuera de las geométricas. Ese modo de trabajar lleva a la necesidad de utilizar las técnicas de “Reingeniería Inversa” para dibujar las formas así conseguidas. Las piezas correspondientes son más difíciles de construir. Los diseñadores industriales debe utilizar los ordenadores para crear sus formas. Los directores de proyecto deben insistir en ello. Quizás las formas resultantes no serán tan bellas como las que ellos imaginaban pero lo suficiente. Las piezas resultarán más económicas. “Las piezas más fáciles de diseñar son más fáciles de fabricar".
Me agradaría
finalizar recordando que la gran innovación de FORD no fue la fabricación en
cadena; fue conseguir piezas intercambiables y eso dependía y depende de las tolerancias.
