Acotación Funcional de Planos

Hasta hace muy pocos años (y aún ahora) la acotación con sus tolerancias era uno de los trabajos "maría" en una Oficina Técnica (OT). Lo realizaba un "Delineante de 2ª".

El concepto que utilizaba era la tradición y "que no fuera por él si el producto fallaba".

No se ponían tolerancias –remitiendo a las generales- o se ponían demasiado estrechas; todas las cotas tenían la misma importancia. "Hay que hacer todo como dice la OficinaTécnica”. En consecuencia Calidad, que verificaba todo lo que se recibía en lugar de llegar a acuerdos con los proveedores, hubiera necesitado medir cientos de cotas lo que desde luego no podía hacer.

Si las máquinas de que disponía la empresa o el proveedor no eran suficientemente precisas para realizar los planos como estaban acotados, era "un problema de fábrica o de Compras, “...si no saben trabajar…". Los datos de OficinaTécnica eran sagrados e inmutables, aunque fueran disparatados. En consecuencia, Calidad se veía obligada a elaborar "fichas pirata" en las que, en modo instintivo con mayor o menor acierto y basándose en su experiencia, colocaba las cotas a controlar y las tolerancias posibles. Con el paso del tiempo y después de algunas modificaciones asimismo "Piratas", los productos llegaban a funcionar. Al cabo de algunos años la situación llegaba a ser ridícula y la Dirección ordenaba crear un equipo de trabajo "ad hoc" que, durante varios meses (e incluso años) se dedicaba a la “eficiente” labor de "poner el plano como la pieza".

En los años 80 se publican la normas ISO 8015, ANSI Y14.5M  y otras que para la acotación de planos introducía el “principio de independencia”, la “exigencia del envolvente” y “las referencias”: A medida que las exigencias de calidad, fiabilidad y productividad aumentaban, algunos empezaron a plantearse la utilidad de acotar en modo distinto y con diferente nivel de exigencia en tolerancias las diversas cotas de un plano. Algunos "insensatos" llegaron a pensar que era absurdo colocar tolerancias no realizables por las máquinas de la empresa o incluso por máquinas existentes en el mercado.

Posteriormente, llega el concepto de “Acotación Funcional”. Las cotas y tolerancias que había que asegurar y controlar eran aquellas de las cuales dependía el funcionamiento de la pieza. Para las demás (cotas de forma) se remitía a las tolerancias generales y bastaba una inspección somera que evitara los desastres.

Poco a poco se fue llegando al doloroso convencimiento de que la mayoría de los planos correspondían a piezas irrealizables. Una pieza irrealizable es la felicidad de un constructor de matrices o moldes. Tiene casi la garantía de que, debido a las modificaciones que serán necesarias, podrá conseguir precios fuera del presupuesto o se aceptarán precios más altos de los que corresponderían a una pieza realizable.

Hace algunos años, con la aparición de la herramienta de calidad 6-Sigma, las Direcciones de las Fábricas, para aumentar la robustez y fiabilidad de los productos, empezaron a pedir que el índice de capacidad de proceso Cpk fuera mayor de 1,33 en todas las piezas a montar en aquellas (fig 6). Ello implicaba que el número de piezas defectuosas no podía ser más de dos de cada 1000 fabricadas. Los directores crearon grupos de trabajo para comprobar que ésta condición se cumpliera en la fábrica y los proveedores. La espeluznante conclusión de los planes de inspección que se pusieron en marcha fue que casi todas las piezas tenían un Cpk < 0,6 es decir; más de siete piezas de cada 1000 eran defectuosas. Recordemos que una precisión   Seis-Sigma significaría que solo 7 piezas de cada millón serían defectuosas. Después de algunas “batallas” para determinar quién era el culpable de una fabricación con tantos defectos, alguien puso sobre la mesa el hecho de que la compañía estaba fabricando y vendiendo sus productos desde hacía años sin problemas ni reclamaciones del mercado. La conclusión fue que el Cpk era menor de 0,6 de acuerdo con los planos pero quizás (nadie lo sabía) el Cpk era mayor de 1,33 de acuerdo con las tolerancias a las que las piezas debían ajustarse y que nadie conocía.
 

Resumiendo, existen tres tipos de cotas.

·     Aquellas de las cuales depende el buen funcionamiento de la pieza. Se acotan con tolerancias explicitas y realizables y DEBEN SER CONTROLADAS EN LA PIEZA. El nivel de AQL y si por atributos o variables lo determinará Calidad.

·       Las cotas de forma, que deben responder a las tolerancias generales.

·   Las cotas “criticas”. Son aquellas que indican sobre el plano algunas empresas cuando no respetar las tolerancias podría llevar a defectos “críticos” o “mayores” del producto. “CRÍTICAS” NO SE REFIERE A “MUY ESTRECHAS” SINO A LA NECESIDAD DE RESPETARLAS Y COMPROBARLAS.

Después de veinticinco años, las cosas no han cambiado mucho porque este sistema:

§         Obliga al proyectista a analizar las funciones de una pieza.

§         Obliga al proyectista a determinar cuales son las cotas funcionales.

§         Obliga al proyectista a consultar con Industrialización y/o Compras si las tolerancias que recomienda se pueden conseguir a un costo razonable.

§    Industrialización y proveedores, una vez han aceptado que eso es posible, deben construir la pieza correctamente.

§     Calidad pierde el status que había conseguido gracias a su papel de "mediador y gurú de las tolerancias".

§         Exige la colaboración de todos los implicados en el diseño de la pieza.

§  Puede retrasar ¡horror! la entrega de los planos a los demás departamentos. Ya sabemos que cuando los planos salen de Oficina Técnica todo el mundo respira aliviado con la sensación de que el proyecto está terminado.

Teniendo en cuenta que en nuestro mundo occidental se aprecia mucho resolver problemas y nada evitarlos, ¡cuánto más cómoda era la situación en que todos hacían lo que querían!. Los que salían perdiendo eran, el cliente porque los productos, al menos al principio, no eran de la calidad necesaria,  y los accionistas porque los costos, sobre todo de matrices y moldes, eran superiores y los plazos de la innovación se alargaban. ¡Pero a quien le importaba!. Un ejemplo paradigmático del anterior enfoque fue la fabricación en España en los años 70 del siglo pasado de los modelos de automóvil AUSTIN, cuyo fracaso algunos aun recordamos.

Por estos motivos las empresas deberían montar seminarios de Acotación Funcional y utilización de la ISO 8015. Acotar correctamente es un elemento de competitividad que en ningún modo podemos obviar.

El aprovechamiento correcto de estos conocimientos da una ventaja con respecto a los competidores. En modo egoísta contribuye a afianzar nuestro puesto de trabajo.

Sólo dos palabras sobre los diseñadores industriales. Personalmente soy un admirador suyo. Estoy convencido de que los proyectista y los directores de proyecto necesitan su trabajo en casi cualquier innovación. Hay que tener cuidado con su tendencia a construir las formas más hermosas artesanalmente y fuera de las geométricas. Ese modo de trabajar lleva a la necesidad de utilizar las técnicas de “Reingeniería Inversa” para dibujar las formas así conseguidas. Las piezas correspondientes son más difíciles de construir. Los diseñadores industriales debe utilizar los ordenadores para crear sus formas. Los directores de proyecto deben insistir en ello. Quizás las formas resultantes no serán tan bellas como las que ellos imaginaban pero lo suficiente. Las piezas resultarán más económicas. “Las piezas más fáciles de diseñar son más fáciles de fabricar".

Me agradaría finalizar recordando que la gran innovación de FORD no fue la fabricación en cadena; fue conseguir piezas intercambiables y eso dependía y depende  de las tolerancias.